油气管道腐蚀检测技术发展现状与思考

    油气管道腐蚀防护系统是确保管道长期安全运行的基本保障，随着国家对油气管道安全监督力度的加强，油气管道腐蚀检测成为管道安全防护的重要环节和技术手段。

    腐蚀贯穿钢质管道全生命周期，是导致油气管道失效事故的主要诱因之一。定期对管道开展腐蚀检测，及时、准确地发现腐蚀缺陷，并采取相应的控制、维修、更换措施，可有效降低腐蚀事故发生概率。西安排水管道检测哪家好,西安油气管道检测,陕西管道漏水检测,陕西油气管道检测,陕西排水管道检测哪家好

    目前，中国在油气管道腐蚀检测方面已经形成以直接评价为核心的相对完善的检测与评价技术体系，包括外腐蚀直接评价(ECDA)、内腐蚀直接评价(ICDA)、应力腐蚀开裂直接评价(SCCDA)。2000年左右，直接评价技术被引入中国，经过大量工程应用，已经形成自己的行业标准，相关内容也纳入油气管道定期检验项目。

近年来，针对油气管道管体缺陷的非开挖检测技术也得到较多工程应用，如瞬变电磁技术(TEM)、超声导波检测技术、磁应力检测技术(MTM)等。工程实践表明：直接评价虽然存在一定的局限性，但仍是目前用于评估油气管道腐蚀控制状况或腐蚀风险的有效手段，对于埋地长输油气管道而言，外腐蚀直接评价的工程应用非常广泛，技术也更加成熟。

1 技术现状

1.1 外腐蚀检测与评价技术

1.1.1 发展概况

    在2000年以前，埋地钢质管道的外腐蚀检测主要依靠开挖调查。当时主流的防腐层质量检测技术是中国自主研发的变频-选频法，其以一定长度的管道为评估对象，通过测试单位面积防腐层与远方大地之间的电阻，评估埋地钢质管道外防腐层的状况。该方法适用于评价一段管道防腐层的整体质量，无法定位找出防腐层破损位置，目前已很少应用。关于阴极保护有效性的评价，虽然提出了IR降的概念，但电位测量仍主要依赖于试片或极化探头，检测效率低。

    在2000年以后，随着一些检测设备(如英国雷迪公司的RD-PCM测量设备、加拿大CATH-TECH公司的CIPS测量设备、中国自主研发的SL系列防腐层检漏仪)的研发与应用，外检测和评价技术得到快速发展，逐步形成以交流电流衰减法(ACAS)、交流电压梯度法(ACVG)、皮尔逊法(PERSON)、密间隔电位测量法(CIPS)、直流电压梯度法(DCVG)为核心的技术体系，建立了一套科学的外腐蚀直接评价技术流程(图1)，提高了外腐蚀检测的效率和准确率，成为目前外腐蚀检测和评价的主流方法。

    通过不同检测方法的组合应用，可系统评估管道外防腐层质量、阴极保护有效性、杂散电流干扰的总体状况，并结合防腐层破损处的开挖调查，对管体腐蚀缺陷及环境腐蚀性进行直接检测和评价。但相关检测设备的应用需要通过大地形成良好的回路，在一些特殊管段的应用存在困难，测量结果的准确性也因此受到影响，主要包括：

    ① 大型穿跨越、连续水网区等测试人员难以到达的管段；

    ② 铺砌路面、冻土、钢筋混凝土、含有大量岩石回填物等导电性较差的管段；

    ③ 防腐层剥离、套管、保温层等易造成电屏蔽的管段；

    ④ 杂散电流干扰严重的管段。